합리적인 사출 금형 온도를 설정하는 방법?

먼저, 금형 온도가 사출 성형 제품에 어떤 영향을 미치는지 살펴 보겠습니다.

외관에 미치는 영향

우선, 금형 온도가 너무 낮아서 용융 흐름을 줄이며 사출 상태에서 발생할 수 있습니다. 금형 온도는 ABS의 경우 플라스틱 결정성에 영향을 미칩니다. 금형 온도가 너무 낮아서 제품 마무리가 낮습니다. 필러와 비교하여 플라스틱은 온도가 높을 때 표면으로 이동할 가능성이 더 큽니다. 따라서 사출 금형의 온도가 높으면 플라스틱 부품이 사출 금형의 표면에 더 가까워지고 충전이 더 좋아질 것입니다. 그리고 밝기와 광택이 더 높을 것입니다. 그러나 사출 금형의 온도가 너무 높아서는 안되며, 너무 높아서 금형에 붙기 쉽지만 지역 장소의 플라스틱 부분에서도 밝은 점이 나타납니다. 사출 금형의 온도가 너무 낮 으면 플라스틱 부품이 너무 빡빡하고 플라스틱 부품을 당기기 쉽습니다. 특히 플라스틱 부품의 표면에 패턴이 찢어지면.

다단계 사출 성형은 공기 라인이 세그먼트 주입의 방법을 취할 수있을 때 접착제에 제품과 같은 위치 문제를 해결할 수 있습니다. 사출 성형 산업에서 금형의 온도가 높을수록 제품 표면의 광택이 높아지고 반대 온도가 낮을수록 표면의 광택도 상대적으로 낮습니다. 그러나, sunburst PP 재료의 제품의 경우, 온도가 높을수록 제품 표면의 광택이 낮을수록 광택이 낮을수록 색상 차이가 높아집니다. 광택과 색상 차이는 반비례합니다.

따라서 금형 온도로 인한 가장 일반적인 문제는 일반적으로 금형 표면 온도가 낮기 때문에 성형 부품의 거친 표면 마감입니다.

반결정 중합체의 성형 수축 및 성형 후 수축은 주로 몰드의 온도 및 부품 벽 두께에 의존한다. 몰드에서 고르지 않은 온도 분포는 다양한 수축을 초래하므로 부품이 지정된 공차를 충족시키는 것을 보장 할 수 없습니다. 최악의 시나리오는 수축이 비강화 또는 보강 수지의 가공 여부에 관계없이 보정 가능한 값을 초과한다는 것입니다.

제품 크기에 미치는 영향

금형 온도가 너무 높습니다, 그것은 용융 열 분해를 만들 것입니다, 공기 수축이 증가한 후 제품 크기가 작아지고, 저온 사용 조건에서 곰팡이가 될 것입니다, 부품의 크기가 커지면 일반적으로 금형 표면 온도로 인해 너무 낮습니다. 이것은 금형 표면 온도가 너무 낮기 때문에 공기 수축의 제품도 낮아서 크기가 더 큽니다! 그 이유는 금형 온도가 낮 으면 분자가 "동결 방향" 을 더 빨리 만들어 얼어 붙는 층 두께의 공동의 용융물이 증가하기 때문입니다. 금형 온도가 낮아 결정화의 성장을 방지하여 제품의 성형 수축을 줄입니다. 반대로, 높은 몰드 온도는 용융물의 느린 냉각, 긴 이완 시간, 낮은 배향 수준 및 유리한 결정화를 초래하여 제품의 실제 수축이 더 커진다.

시동 공정이 치수가 안정되기 전에 너무 오래 걸리면, 이는 몰드가 열 평형에 도달하는 데 더 오래 걸리기 때문에 불량한 금형 온도 제어를 나타냅니다.

금형의 특정 부분에서 고르지 않은 열 분산은 생산 사이클이 상당히 길어지고 성형 비용이 높아질 수 있습니다! 일정한 금형 온도는 성형 수축의 변동을 감소시키고 치수 안정성을 향상시킵니다. 결정질 플라스틱, 높은 금형 온도는 결정화 공정에 도움이되며 완전히 결정화 된 플라스틱 부품은 보관 또는 사용 중에 크기가 변하지 않습니다. 그러나 높은 결정성 수축이 큽니다. 더 부드러운 플라스틱의 경우, 몰딩에 낮은 금형 온도가 적절하여 치수 안정성에 유리합니다. 모든 종류의 재료에 대해 일정한 금형 온도와 일관된 수축이 치수 정확도를 향상시키는 데 좋습니다!

변형에 미치는 영향

금형의 냉각 시스템이 제대로 설계되지 않았거나 금형 온도가 제대로 제어되지 않고 플라스틱 부품이 충분히 냉각되지 않으면 플라스틱 부품이 뒤틀리고 변형됩니다. 금형 온도 제어를 위해 제품의 구조적 특성에 따라 전면 및 후면 금형, 금형 코어 및 금형 벽, 금형 벽 및 인서트, 제어 몰드의 각 부분의 다른 냉각 및 수축 속도를 사용하기 위해 플라스틱 부분은 견인의 더 높은 온도 측면으로 구부러지는 경향이 있습니다.철거 후 방향 수축 차이를 상쇄하고 방향 법칙에 따라 플라스틱 부품의 뒤틀림 및 변형을 피하십시오.

완전히 대칭적인 형상 구조를 가진 플라스틱 부품의 경우, 플라스틱 부품의 각 부분의 냉각이 균형을 이루도록 금형 온도를 적절하게 유지해야합니다. 안정적인 금형 온도와 균형 잡힌 냉각은 플라스틱 부품의 변형을 줄일 수 있습니다. 금형의 온도차가 너무 크면 플라스틱 부품의 냉각이 고르지 않고 수축이 일치하지 않아 플라스틱 부품의 뒤틀림 및 변형이 발생합니다. 특히 고르지 않은 벽 두께와 복잡한 모양의 플라스틱 부품의 경우. 금형 온도의 측면은 제품이 냉각 된 후, 변형 방향은 금형 온도 변형의 측면에 있어야합니다! 전면 및 후면 금형 온도는 필요에 따라 합리적으로 선택하는 것이 좋습니다.

기계적 성질에 미치는 영향 (내부 응력)

금형 온도가 너무 낮 으면 플라스틱 부품의 용융 표시가 분명하여 제품의 강도가 감소합니다. 결정 성 플라스틱의 경우 결정성이 높을수록 플라스틱 부품의 응력 균열 경향이 커질수록 응력을 줄이기 위해 금형 온도가 너무 높아서는 안됩니다. (PP, PE). PC의 경우 점도가 높은 비결정질 플라스틱, 응력 균열은 플라스틱 부품의 내부 응력 크기와 관련이 있습니다. 금형 온도를 높이면 내부 응력을 줄이고 응력 균열 경향을 줄이는 데 도움이됩니다.

내부 응력은 분명히 스트레스 표시로 표현됩니다! 그 이유는: 성형시 내부 응력의 형성은 기본적으로 제품을 성형 할 때 냉각 중에 다른 열 수축률로 인해 발생합니다. 냉각은 표면에서 내부로 점차적으로 확장되고, 표면은 먼저 수축되고 경화 된 다음 점차적으로 내부로 확장됩니다. 이 과정에서 수축 속도와 내부 응력의 차이로 인해. 플라스틱 부품 내부의 잔류 내부 응력이 수지의 탄성 한계보다 높거나 특정 화학 환경의 침식 하에서 플라스틱 부품의 표면에 균열이 생깁니다. PC 및 PMMA 투명 수지에 대한 연구는 잔류 내부 응력이 표면층에서 압축되고 내부 층에서 인장된다는 것을 보여준다.

표면 압축 응력은 표면의 냉각 상태에 의존한다. 콜드 몰드는 용융된 수지를 급속하게 냉각시켜, 성형된 부분에 높은 잔류 내부 응력을 발생시킨다. 금형 온도는 내부 응력을 제어하는 가장 기본적인 조건이며 금형 온도의 약간의 변화는 잔류 내부 응력에 큰 변화를 가져올 것입니다. 일반적으로, 각 제품 및 수지는 허용 가능한 내부 응력에 대한 자체 최소 금형 온도 한계를 갖는다. 얇은 벽이나 긴 흐름 거리를 성형 할 때 사출 금형은 일반 성형의 최소 한계보다 높아야합니다.

제품의 열 편향 온도에 미치는 영향

특히 결정질 플라스틱의 경우 제품이 더 낮은 금형 온도에서 성형 된 경우 분자 배향 및 결정화가 즉시 동결되고 고온 사용 환경 또는 2 차 가공 조건이 발생하면 그것의 분자 사슬은 부분적인 재 배열 및 결정화 과정을 겪을 것이고, 제품의 변형을 재료의 열 편향 온도 (HDT) 보다 훨씬 낮게 만듭니다.

올바른 방법은 권장 금형 온도를 결정화 온도에 가깝게 사용하는 것입니다. 따라서 제품은 사출 성형 단계에서 완전히 결정화되고 고온 환경에서 이러한 후 결정화 및 후 수축을 피할 수 있습니다. 결론적으로, 금형 온도는 사출 성형 공정에서 가장 기본적인 제어 매개 변수 중 하나이며 금형 설계에서 주요 고려 사항입니다.

금형 온도를 합리적으로 설정하는 방법

요즘 몰드는 점점 더 복잡해져서 성형 온도를 효과적으로 제어하기 위해 적절한 조건을 만드는 것이 점점 더 어려워지고 있습니다. 간단한 부품을 제외하고 금형 온도 제어 시스템은 일반적으로 절충안이됩니다. 따라서 다음 권장 사항은 일반적인 지침 일뿐입니다.

• 가공되는 부품 형태의 온도 제어는 금형 설계 단계에서 고려되어야합니다.

• 낮은 사출 부피, 큰 금형 크기의 금형을 설계하는 경우 좋은 열 전달을 고려하는 것이 중요합니다.

• Th를 통한 유체 흐름의 단면 치수를 설계 할 때 허용치를 만듭니다.E 몰드와 공급 튜브. 이음쇠를 사용하지 마십시오. 금형 온도에 의해 제어되는 유체 흐름에 심각한 장애물이 생깁니다.

• 가능하면 가압 된 물을 온도 제어 매체로 사용하십시오. 고압과 온도에 강한 거친 튜브와 매니 폴드를 사용하십시오.

• 금형과 일치하는 온도 제어 장비의 성능에 대한 자세한 설명을 제공하십시오. 금형 제조업체가 제공 한 데이터 시트는 유량에 대한 몇 가지 필요한 수치를 제공해야합니다.

• 금형 및 기계 템플릿이 랩하는 절연판을 사용하십시오.

• 전면 및 후면 금형에 별도의 온도 제어 시스템 사용

• 사출 공정에 대해 다른 시동 온도가 있도록 양쪽 및 중앙에 격리 된 온도 제어 시스템을 사용하십시오.

• 다른 온도 제어 시스템의 회로는 병렬로 연결되지 않고 직렬로 연결되어야합니다. 회로가 병렬로 연결되면 저항의 차이로 인해 온도 제어 매체의 다른 체적 유량이 발생합니다. 이것은 직렬로 연결된 회로의 경우보다 더 큰 온도 변화를 가져올 것이다. 직렬 회로의 작동은 금형의 입구와 출구 사이의 온도 차이가 5 ° C 미만인 경우에만 좋습니다.

• 공급 및 복귀 온도는 금형 온도 제어 장치에 표시됩니다.

• 공정 제어의 목적은 몰드에 온도 센서를 포함시켜 실제 생산시 온도 변화를 감지 할 수 있도록하는 것입니다.

열 평형은 생산주기 전체에 걸쳐 다중 주입에 의해 금형에서 확립되며, 이는 일반적으로 최소 10 회 주입이어야 한다. 열 평형에 도달하는 실제 온도는 많은 요인에 의해 영향을받습니다. 플라스틱과 접촉하는 몰드 표면의 실제 온도는 몰드 내부의 열전대 (표면에서 2mm 로 판독) 로 측정 할 수 있습니다. 보다 일반적인 방법은 고속 반응 프로브로 파이로미터를 유지하는 것이다. 사출 금형의 온도는 단일 지점 또는 측면이 아닌 여러 지점에서 온도를 측정하여 결정됩니다. 그런 다음 설정된 온도 제어 기준에 따라 수정이 이루어질 수 있습니다. 금형 온도는 적절한 값으로 조정됩니다. 권장 금형 온도는 다른 원료에 대한 체크리스트에 제공됩니다. 이러한 권장 사항은 일반적으로 높은 표면 마감, 기계적 특성, 수축 및 처리 사이클 시간과 같은 요소 간의 최상의 구성을 고려하여 제공됩니다.

정밀 플라스틱 부품을 가공하는 금형과 엄격한 화장품 요구 사항이있는 금형 또는 특정 안전 표준이있는 부품의 경우 일반적으로 더 높은 금형 온도가 사용됩니다. 기술 요구 사항이 낮고 생산 비용이 가장 낮은 플라스틱 부품의 경우 사출 성형에 낮은 가공 온도를 사용할 수 있습니다. 그러나 플라스틱 금형 제조업체는이 선택의 단점을 이해하고 사출 성형 제품을주의 깊게 점검하여 생산 된 플라스틱 부품이 여전히 고객의 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.