자동차 금형 용 사출 성형 설계 원리 및 가공 성능 향상

자동차 몰드 분사는 주로 오목한 몰드 결합 베이스 플레이트, 오목한 몰드 어셈블리 및 오목한 몰드 결합 카드 보드로 구성된 가변 공동이있는 오목한 몰드를 포함합니다. 또한 펀치 조합베이스 플레이트, 펀치 어셈블리, 펀치 조합 카드 보드로 구성된 가변 코어가있는 펀치가 포함되어 있습니다. 공동 절단 어셈블리 및 측면 섹션 조합 플레이트. 금형 볼록, 오목 금형 및 보조 성형 시스템의 조정 된 변경은 다양한 모양과 크기의 자동차 금형 플라스틱 부품을 처리 할 수 있습니다.

Ⅰ. 자동차 금형 용 사출 성형 설계 원리

1. 클리어

자동차 금형의 구조적 원리는 명확하고 부품의 기능이 명확하며 누락과 반복이 없습니다. 각 부품의 설계 요구 사항은 표준화되고 최적화되어야합니다 (설계 기반은 통일되어야하며 공칭 크기는 정수이어야하며 각 부품은 임의로 설계 할 수 없습니다).

2. 간단한

자동차 금형의 사출 성형 설계는 구조가 간단하고 신뢰할 수 있어야하며 가공 및 조립이 쉬워야합니다. 간단한 이점은 직접적인 비용 절감입니다. 예를 들어, 부품의 기하학은 간단해야하며, 가공 표면과 부품의 가공 시간 수를 최소화해야합니다. 관련 부품과의 조립 관계 및 조정 조치를 줄이거 나 단순화해야합니다 (관련 부품을 방해하지 않아야 함).

3. 안정적이고 신뢰할 수있는

자동차 금형의 사출 성형 설계는 충분한 강도와 강성을 가져야하며 자동차 금형의 연속 작동으로 인해 문제가 발생하지 않아 금형 유지 보수에 편리합니다. 제품 배출 및 철거 메커니즘은 안정적이고 신뢰할 수 있습니다.

4. 제품은 높은 형성 효율 및 좋은 품질

냉각 속도가 높으면 성형 사이클이 짧고 게이팅 시스템의 압력이 균형을 이루면 설계된 금형은 플라스틱 부품이 형성된 후 러너와 게이트를 쉽게 제거 할 수 있습니다.

Ⅱ. 자동차 금형의 가공 성능을 향상시키는 방법은 무엇입니까?

자동차 금형은 가공 성능을 향상시켜야하며, 이는 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.

1. 자동차 금형의 크기가 증가하고 부품의 생산성이 높기 때문에 여러 개의 공동이있는 하나의 금형이 필요하므로 점점 더 큰 금형이 발생합니다. 큰 톤의 대형 금형은 금형 당 수백 개의 구멍과 수천 개의 구멍으로 100 t에 도달 할 수 있습니다. 금형 가공 장비는 큰 작업 테이블을 가지며 Y 축 및 Z 축 이동을 증가시켜야합니다. 금형은 큰 하중 베어링, 높은 강성 및 높은 일관성을 가지고 있습니다.

2. 자동차 금형에 의해 가공 된 금형 재료의 경도가 높습니다. 금형 가공 장비는 열 안정성과 높은 신뢰성을 가져야합니다.

3. 복잡한 공동과 다기능 복합재가있는 자동차 금형의 경우 부품 모양이 복잡하기 때문에 금형의 설계 및 제조 수준을 개선해야합니다. 금형 세트로 형성되거나 구성 요소로 조립 된 다양한 홈 및 재료가있는 다기능 복합 금형에는 많은 양의 가공 프로그래밍 프로그램이 필요합니다. 높은 포괄적 인 절단 능력과 깊은 구멍 구멍의 높은 안정성으로 가공 난이도를 증가시킵니다.

4. 자동차 금형 가공의 정교함은 가공 장비의 복합재를 더욱 매력적으로 만듭니다. 안정적인 가공, 작은 절단력 및 공작물의 작은 가열 및 변형과 같은 많은 장점은 금형 기업이 고속 가공에 점점 더 많은 관심을 기울이게합니다.

5. 높은 동적 정밀도. 공작 기계 제조업체가 도입 한 고정성은 금형의 3 차원 표면 처리 중 실제 처리 상황을 반영 할 수 없습니다. 자동차 금형의 3 차원 곡선 표면의 고정밀 가공은 또한 높은 동적 정밀 성능의 요구 사항을 제시합니다. 고속 및 고정밀은 공작 기계의 높은 강성, 열 안정성, 높은 신뢰성 및 고품질 제어 시스템으로 만 달성 할 수 있습니다.

6. 가공 기술과 녹색 제품 기술의 결합은 장비를 구입할 때 전기 가공 공작 기계의 방사선 및 중간 선택과 같은 요소를 고려합니다.

7. 다양한 측정 기술, 고속 측정 및 리버스 엔지니어링의 복합 적용은 제품 개발 및 설계 기술에 참여하기 위해 자동차 금형을 홍보하는 개발 방향이되었습니다.