좋은 플라스틱 부분을 만드는 방법?

핵심 포인트는 설계, 좋은 디자인은 높은 수율 생산에 온다. 디자인 수준은 비용을 낮추고 효율성을 향상시킵니다.

금형 시험과 대량 생산에서 발견 된 80% 문제는 더 나쁜 설계 때문이었습니다.

아래에서 언급 한 원칙을 따를 때 수확량을 극적으로 증가시킬 수 있습니다.

1. 부품 설계 단계: 균일 한 두께, 불균일한 두께는 에어 트랩, 워 페이지, 리플 용접 라인, 제트, 싱크 마크, 보이드, 쇼트 샷 및 스트레스 마크와 같은 많은 문제를 일으 킵니다. 플라스틱 사출 성형 중 등. 결정질 두께는 공칭 두께 ± 10% 내에 있을 것이고, 비결정질 두께는 두께 ± 25% 이상일 것이다.

회전시 날카로운 모서리를 피하면서 날카로운 모서리는 균열의 시작점이 될 응력 집중의 장소입니다. 고응력 농도는 워너 반경이 부품 두께의 25% 보다 작을 때 발견된다. 모서리 반경에 부품 두께의 75% 사용할 때 코너를 강화할 수 있습니다. 허용가능한 코너 반경은 부품 두께의 50%.

초안 각도는 충분히 커야하며, 작은 초안 각도는 배출 및 긴 사이클 시간에 백색의 응력을 유발합니다. 원칙적으로 초안 각도는 최소 0.5 도이고 1 도보다 커야합니다. 초안 각도는 고객이 허용하는 한 더 클 수 있습니다.

를 위해플라스틱 사출 금형수축도 중요하며, 대부분의 금형 수축은 3.175 mm의 벽 두께를 기반으로하지만 대부분의 현재 부품의 두께는 3mm 미만입니다. 따라서 플라스틱 금형 공동 치수는 더 큰 크기의 부품을 생산할 3.175 mm를 기준으로 수축 할 때 과대 평가됩니다.

2. 금형 설계 단계: 충분히 큰 게이트 및 통풍구, 흐름 균형 및 심지어 냉각. 충분한 큰 게이트와 통풍구는 성공적인 사출 성형의 열쇠입니다. 작은 게이트와 통풍구는 코로나, 분사 마크, 잔물결, 다크 브라운 줄무늬, 실버 줄무늬, 짧은 샷, 뒤틀림, 싱크 마크, 용접 라인, 공극, 화상 표시, 가스 표시, 등.

원칙적으로, 게이트 두께는 게이트가 위치하는 부분 벽 두께의 60% 보다 작아서는 안된다. 벤트의 깊이는 어떤 플라스틱 수지가 사용되는지에 달려 있으며, 벤트 양은 플래시가 없기 때문에 점점 더 깊습니다.

흐름 균형은 플라스틱 사출 금형의 가장 중요한 원리입니다. 이는 용융 전면이 단일 공동 금형 또는 다중 공동 주형에 관계없이 동시에 공동 단부에 도달한다는 것을 의미합니다. 흐름 불균형 몰드가 사용되며, 가장 일반적인 결함에는 쇼트 샷, 플래시 및 워 파지가 포함됩니다. 사출 금형의 게이트 수가 각 공동에 대해 동일할 때, 유동 균형 몰드는 최소 사출 압력 및 클램프 힘을 필요로 한다. 좋은 흐름 설계는 용융 압력, 온도 및 체적 수축, 안정적이고 일관된 대량 생산의 분포도 지원합니다.

에 대한 또 다른 원칙플라스틱 금형 디자인심지어 냉각, 공동과 코어 측면 사이의 금형 온도의 큰 차이는 긴 사이클 시간과 부품 뒤틀림을 일으킬 것입니다.

CAE로, 부품 벽의 중심에 대한 열 플럭스 및 잔류 응력의 대칭 분포를 갖도록 냉각수 온도와 유량을 조정하여 부품에 적용되는 굽힘 모멘트를 최소화하고 부품을 안정화시킵니다. 차원.

3. 올바른 사출 성형 기계는 또한 좋은 플라스틱 부품을 얻는 데 매우 중요합니다. 금형 설계를 시작하기 전에 고객의 기계 사양을 배워야합니다. 금형 설계에 따라 고객 사용 사출 기계를 요구하는 것은 현실적이지 않습니다. 고객이 새로운 사출 기계를 주문할 수 있다면 최상의 상황입니다. 좋은 디자이너가 아닌 경우 금형 디자인을 고객 기계와 일치시키고 잔물결, 짧은 샷, 균열, 뒤틀림, 플래시, 열화 등을 거부해야합니다.

주입 매개 변수는 또한 최적화 된 주입 시간, 램 속도 프로파일, 유지 시간 및 유지 압력 대 시간 곡선 등을 도와줍니다.