플라스틱 사출 금형 러너 및 게이트 디자인

러너 시스템의 설계 원칙:

1. 단일 플라스틱 부품과 다중 공동의 경우 균형 잡힌 러너 (특수 제외) 를 사용해야합니다. 각 캐비티 게이트의 위치와 게이트 포인트의 크기는 동일하며 러너의 길이는 동일합니다. 각 공동에서 균일 한 성형 조건을 보장합니다.

2. 멀티 제품 및 멀티 캐비티의 경우 비 평형 러너 및 게이트 포인트를 사용하십시오. 노즐이나 러너의 크기는 흐름의 거리에 따라 조정되어 공동이 가능한 한 많이 채워져 있는지 확인해야합니다.

3. 열과 압력 손실을 줄이기 위해 러너는 가능한 한 짧고 직선이어야하며 부드러운 흐름을 보장하기 위해 모서리에 반경을 추가해야합니다. 러너의 표면은 600 개 이상의 # 사포로 연마해야합니다. 부품이 미러링되면 러너는 1000 # 사포로 연마해야합니다.

4. 게이트 시스템은 차가운 재료가 공동에 들어가는 것을 방지하고 부품의 품질과 외관에 영향을 미치기 위해 차가운 슬러그를 잘 설계해야합니다.

5. 플라스틱 용융물이 공동의 모든 모서리를 채우도록 게이트 시스템을 배출해야하므로 공동 가스가 부드럽게 배출 될 수 있습니다.

6. 게이트 시스템은 플라스틱 부품이 마크, 변형, 치수 편차 및 기타 결함을 축소하는 것을 방지 할 수 있어야합니다. 게이트는 자동으로 절단하거나 절단하는 것이 편리하며 제품의 외관에 영향을 미치지 않습니다.

7. 대량 생산 효율을 향상시키기 위해서는 게이트를 설계 할 때 플라스틱 부품의 후속 가공을 최소화해야합니다. 자동 대량 생산, 게이트를 꺼내면 로봇은 사이클 시간을 단축하기 위해 가능한 한 많이 사용됩니다.

8. 스프 루 각도 디자인의 경우 루트의 직경은 러너보다 작지 않아야합니다. PS와 같이 취성이 높은 재료의 경우 양면 3 ° 드래프트 각도를 사용해야합니다. 주자와 주자의 파손을 막는 것은 양산에 문제를 일으킬 것입니다.

9. 주자를 가공하기 쉬운 원형 또는 U 자형으로 만듭니다.

10. 게이트 시스템의 설계는 러너 재료의 양을 고려해야합니다. 비용을 절감하고 낭비를 없애기 위해 러너의 무게는 25% 이하로 제어되며 50% 초과 할 수 없습니다 (특수 부품에 대한 특별 고려).

11. 제품에 여러 개의 주입 지점이있는 경우 용접 라인의 크기와 위치가 제품의 강도와 외관에 미치는 영향을 고려해야합니다.

12. 를 위해멀티 캐비티 플라스틱 금형합리적이고 대칭이며 컴팩트 한 포지셔닝은 편심 하중을 방지하고 몰드베이스 치수와 성형 기계의 톤수를 줄일 수 있습니다.

13. 또한 호출되는 여러 제품 금형가족 금형, 게이트의 크기는 각 제품이 동시에 채워지도록 플라스틱 부품 치수에 따라 조정되어야합니다.

14. 복잡한 제품의 경우 금형 흐름 분석을 통해 우수한 러너 시스템과 게이트 위치를 설계해야합니다.

Sprue를 위한 디자인 표준:

1. 사출 성형 기계 노즐 및 스프 루 매칭

몰드 스프루의 구형 표면 (SR) 은 사출 성형기의 노즐 (SR) 보다 1-2MM 커야한다. 노즐의 SR은 사출 성형기의 사양에서 찾을 수 있습니다.

주의: 금형을 설계 할 때 금형에 삽입 할 수있는 성형기의 노즐 길이를 확인하십시오. 확장 노즐을 사용해야하는 경우 제안을해야합니다.

2.Sprue 직경 ⌀D 설정

Sprue D는 0.5mm 더 커야합니다.한 사출 성형기의 노즐입니다.

3. sprue를 줄이려면 다음을 수행해야합니다.

A. 를 위해두 플레이트 몰드, Sprue는 A 플레이트에 침몰해야합니다 (특별한 고객 요구 사항 제외).

B. 를 위해3 판 형, 큰 spue 부시는 sprue 길이가 25mm 이상인 경우 필요합니다.

C. 외관 요구 사항 및 기타 특수 요구 사항이있는 플라스틱 부품은 뜨거운 sprue를 사용합니다.

러너를 위한 디자인 표준:

1. 러너의 유형.

A. 라운드 러너.

B.U 모양 주자.

2.D 시리즈: 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 (10 12 참조 사용)

3. 러너 직경 설정

PE, PA의 경우 직경이 작을 수 있습니다. PC, PMMA의 경우 직경 값이 큰 값이 될 수 있습니다.

경험에 따른 추정 직경

4. 주의 사항

A. U 자형 러너에서 러너의 크기는 다음과 같이 변경할 수 있습니다.

H 값을 조정합니다.

B. 가능할 때마다 라운드 러너 사용

C. 러너는 부하 섹션보다 두껍습니다.

주자 (아래 표 참조), 2 차 주자가 증가하면,

실제 상황에 따라 D1 직경을 줄일 수 있습니다.

공통 게이트의 설계 원리:

노즐의 형태, 위치, 크기 및 수는 금형 가공 및 부품 생산 요구 사항을 완전히 충족해야합니다.

1. 직접 게이트

A. 낮은 압력 손실, 채우기 쉬운

B. 게이트의 압력이 커서 변형이 발생합니다.

C. 노즐을 제거하기가 어렵습니다.

2. 공통 게이트

A. 쉬운 금형 가공

B. 수정은 쉽습니다.

C. 얇고 긴 배럴 제품은 사용해서는 안됩니다.

D. 노즐의 후속 처리가 편리한지 여부와 가공 후 잔류 물이 제품의 외관과 기능에 영향을 미치는지 여부를 고려해야합니다.

3. 핀 포인트 게이트

A. 게이트 위치를 선택할 수 있습니다.

B. 게이트 근처의 작은 잔류 응력

C. 금형을 연 후 게이트 자체를 당길 수 있습니다. 플라스틱 부분에 남아있는 흔적은 분명하지 않으며 플라스틱 부품 표면의 외관은 영향을받지 않습니다.

D. 게이트를 통과하는 용융 플라스틱 흐름의 유량이 증가하고 마찰력이 플라스틱 스트림의 온도를 증가시키는 역할을합니다. 이러한 방식으로, 투명한 형상과 광택있는 표면을 갖는 플라스틱 부품이 얻어질 수 있다.

E. 사출 압력 손실이 커서 플라스틱 성형에 좋지 않습니다.

F. 금형 구조가 더 복잡하며 이중 분리 라인 몰드 (3 판 몰드) 는 일반적으로 스프루를 제거하는 데 사용됩니다.

G. 게이트 근처에서 높은 유속이기 때문에 분자는 고도로 배향되고 국부 응력이 증가하여 균열을 일으킬 수 있습니다. 따라서 플라스틱 부품의 기능에 영향을주지 않고 게이트 반대편의 플라스틱 부품의 벽 두께를 늘리십시오.

H.Warpage wil은 큰 플라스틱 부품이 포인트 게이트를 채택 할 때 발생하므로 여러 포인트 게이트를 사용해야합니다.

같은 시간.

4. 서브 게이트

A. 게이트는 플라스틱 제품의 내부 또는 외부에 위치 할 수 있으며, 게이트는 일반적으로 뼈 위치에 있습니다.사출 성형 제품, 게이트는 은폐되고 사출 성형 부품의 외관에 영향을 미치지 않습니다.

B. 작은 게이트 마크.

C. 게이트가 자동으로 절단됩니다. </P>

D. 큰 압력 손실의 문제가 있습니다.

E. 큰 흐름 저항.

5. 팬 게이트

A. 좋은 유동성.

B. 플라스틱 부품의 변형을 방지하기 위해 고르게 채울 수 있습니다.

C. 플라스틱 부품이 좋아 보입니다.

D. 게이트는 쉽게 분리되지 않습니다.

E. 큰 게이트 잔류 물

F. 크고 얇은 벽 플라스틱 부품에 적합합니다.

슬러그 우물 디자인

슬러그 우물의 위치는 일반적으로 스프 루와 러너의 끝에 설계되었습니다.

즉, 용융 플라스틱이 도착한 첫 번째 장소이며 통기가 추가되어야합니다.

슬러그 우물의 디자인은 게이트 유형에 따라 다릅니다.

스프 루 배출

일반적으로 디자이너는 재료 특성을 철저히 이해하고 가장 적합한 솔루션을 선택해야합니다.