플라스틱 사출 툴링을위한 몇 가지 일반적인 결함 솔루션

사출 성형 금형의 구조적 형태와 가공 품질은 플라스틱 제품의 품질과 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 사출 성형 금형의 생산 과정에는 많은 실패가 있습니다.

1. 사출 성형 금형의 게이트를 벗기는 데 어려움

사출 성형 과정에서 게이트는 게이트 슬리브에 달라 붙어 나오기가 쉽지 않습니다. 때사출 성형 금형열리면 균열에 의해 제품이 손상됩니다. 또한, 작업자는 노즐에서 구리 막대의 끝을 두드려 분리하기 전에 그것을 풀어야합니다. 이는 생산 효율에 심각한 영향을 미칩니다. 이 실패의 주된 이유는 게이트 테이퍼 구멍의 부실한 마무리와 내부 구멍의 원주 방향으로의 나이프 마크입니다.

또한 재료가 너무 부드럽고 테이퍼 구멍의 작은 끝이 사용 후 변형되거나 손상되며 노즐의 구형 아크가 너무 작습니다. 게이트 재료가 여기에 리벳 헤드를 생성하도록합니다. 스프 루 슬리브의 테이퍼 구멍은 가공하기가 어렵고 표준 부품을 가능한 한 많이 사용해야합니다. 직접 처리해야하는 경우 특수 리머를 만들거나 구입해야합니다. 테이퍼 구멍은 Ra0.4 이하로 분쇄해야합니다. 또한, 게이트 풀링 로드 또는 게이트 배출 메커니즘이 제공되어야합니다.

2. 사출 성형 금형의 가이드 칼럼 손상

가이드 포스트는 주로 사출 성형 금형에서 안내 역할을하여 코어와 캐비티의 성형 표면이 어떤 상황에서도 서로 닿지 않도록합니다. 가이드 포스트는 힘 베어링 부분 또는 위치 지정 부분으로 사용할 수 없습니다.

다음과 같은 경우, 움직일 수 있고 고정 된 금형은 주입 중에 거대한 측면 편향력을 생성합니다.

1) 플라스틱 부품의 벽 두께가 균일하지 않으면 두꺼운 벽을 통과하는 재료의 유량이 크고 큰 압력이 발생합니다.

2) 플라스틱 부분의 측면은 계단식 분리 표면의 사출 금형과 같이 비대칭이며 반대편의 배압은 동일하지 않습니다.

3. 사출 성형 금형의 이동 및 고정 금형 오프셋

대형 금형의 경우, 각 방향의 충전 속도가 다르며 금형을 설치할 때 금형 자체의 무게의 영향으로 인해 동적 및 고정 금형 오프셋이 발생합니다. 이 경우, 측면 편향력은 주입 중에 가이드 포스트에 가해지며, 가이드 포스트의 표면은 몰드가 열릴 때 거칠고 손상 될 것입니다.

위의 문제를 해결하기 위해 사출 성형 금형의 분리 표면에 고강도 위치 결정 키가 추가됩니다. 가장 편리하고 효과적인 방법은 원통형 키를 사용하는 것입니다. 가이드 구멍과 분리 표면의 수직성은 매우 중요합니다. 가공에서 움직일 수 있고 고정 된 다이가 위치와 정렬되고 고정 된 다음 보링 머신이 한 번에 완료됩니다. 움직일 수 있고 고정된 다이 구멍의 동심을 보장하고 수직 오류를 최소화할 수 있습니다. 또한 가이드 포스트와 가이드 부시의 열처리 경도는 설계 요구 사항을 충족해야합니다.

4. 사출 성형 금형의 움직일 수있는 템플릿이 구부러져 있습니다.

사출 성형 금형이 주입되면 금형 캐비티의 용융 플라스틱은 일반적으로 600 ~ 1000 kg/cm의 거대한 배압을 생성합니다. 금형 제조업체는 때로는이 문제에주의를 기울이지 않고 종종 원래 디자인 크기를 변경하거나 움직이는 템플릿을 저강도 강판으로 교체합니다. 이젝터 이젝터가있는 금형에서는 양면 사이의 큰 스팬으로 인해 주형이 주입 중에 구부러집니다.

따라서 이동식 템플릿은 충분한 두께의 고품질 강철로 만들어야하며 A3 와 같은 저강도 강판은 사용하지 않아야합니다. 필요한 경우 템플릿의 두께를 줄이고 베어링 용량을 향상시키기 위해지지 열 또는지지 블록을 이동식 템플릿 아래에 설정해야합니다.