사출 성형 부품의 파괴 실패 이유와 해결책

사출 성형 부품을 철거하는 데 10 년 이상의 경험을 가진 중국 플라스틱 사출 성형 제조업체의 경험.

사출 성형 생산 공정 중에 사출 성형 부품을 철거하는 데 어려움이 종종 발생합니다. 열악한 철거는 사출 성형 제품의 품질에 상당한 영향을 미치며 가벼운 철거는 제품의 표면 긁힘 또는 패턴을 유발할 수 있습니다. 심한 파괴로 인해 제품 뒤틀림, 변형, 심지어 파열과 손상. 따라서 불량한 사출 성형 및 철거 문제를 해결하는 것은 최종 사출 성형 제품의 품질에 영향을 미칩니다.

플라스틱 사출 성형 후 플라스틱 부품이 금형 캐비티에서 나옵니다. 단일 또는 다중 구성 요소 배출 메커니즘을 사용하든, 철거 작업은 일반적으로 한 번에 완료됩니다. 그러나 때로는 사출 플라스틱 부품의 특수한 모양 또는 생산 자동화의 필요성 때문에, 금형 공동에서 플라스틱 부품을 제거하는 것은 여전히 어렵거나 철거 작업이 완료된 후 자동으로 분리 할 수 없습니다. 이 때 플라스틱 부분을 분리하기 위해 또 다른 철거 작업을 추가해야하며, 이를 2 차 배출이라고합니다. 철거의 어려움은 주로 금형 내에서 게이트 또는 플라스틱 부품을 조이기 때문입니다.

사출 성형 부품을 철거하는 데 어려움이있는 이유는 여러 측면을 포함합니다.

1. 장비 측면에서: 불충분 한 배출력 및 배출 스트로크.

배출력은 철거를 위해 사출 성형 장비에 의해 사용되는 힘 제어입니다. 중요도가 다른 사출 성형 기계의 경우 최대 배출력이 다릅니다. 이상적인 사출 성형 공정은 기본적으로 충분한 미리 설정된 배출력을 가진 기계를 포함합니다. 그러나 맞춤 성형 부품이 최대 사출 성형 범위보다 크거나 사출 성형 부품의 구조가 너무 복잡한 경우에는 배제 할 수 없습니다. 금형 내부의 파지 힘이 너무 큽니다. 이러한 문제를 종합적으로 고려하는 것은 배출력의 적합성을 분석하는 데 유용합니다.

2. 접착력과 철거가 좋지 않은 이유는 플라스틱 사출 금형 때문일 수도 있습니다. 사출 금형 제조업체로서 다음과 같은 점에서 철거 문제를 해결하는 것이 좋습니다.

A. 사출 금형 공동의 표면은 거칠다.

금형 공동 및 러너에 가우, 긁힘, 흉터 및 찌그러짐과 같은 표면 결함이 있으면 플라스틱 성형 제품이 사출 금형에 쉽게 달라 지므로 철거가 어려워집니다. 따라서, 몰드 캐비티 및 러너의 표면 평활성이 가능한 한 개선되어야 한다. 몰드 공동의 표면은 바람직하게는 크롬 도금되어야 한다. 연마 할 때, 연마 도구의 방향은 용융 재료 충전 방향과 일치해야합니다.

그리고 용융 재료가 금형의 긁힌 영역이나 인서트의 틈에서 플래시를 생성하면 철거가 어려워 질 수 있습니다. 이와 관련하여 손상된 부위를 수리해야하며 인서트 사이의 간격을 줄여야합니다.

B. 금형의 강성이 충분하지 않습니다.

사출 초기에 금형을 열 수없는 경우 금형의 강성이 충분하지 않아 사출 압력의 작용으로 변형이 발생한다는 것을 나타냅니다. 변형이 탄성 한계를 초과하면 금형을 원래 상태로 복원 할 수 없으며 계속 사용할 수 없습니다. 변형이 금형의 탄성 한계를 초과하지 않더라도, 용융 재료는 금형 캐비티의 높은 조건 하에서 냉각되고 응고되어 사출 압력을 제거하고 몰드가 변형을 회복 한 후, 플라스틱 부분은 반동력에 의해 고정되며 금형은 여전히 열 수 없습니다.

따라서 금형을 설계 할 때 충분한 강성과 강도를 설계해야합니다. 금형을 테스트 할 때 사출 금형에 다이얼 게이지를 설치하여 충전 과정에서 금형 캐비티와 몰드베이스가 변형되었는지 확인하는 것이 가장 좋습니다. 금형 테스트 중 초기 사출 압력이 너무 높아서는 안되며, 사출 압력을 천천히 증가시켜 특정 범위 내에서 변형을 제어하면서 금형의 변형을 관찰해야합니다.

과도한 반동력으로 인해 클램핑 실패가 발생하면 단순히 개방력을 증가시키는 것만으로는 충분하지 않습니다. 금형은 즉시 내려 놓고 분해해야하며 플라스틱 장치는 꺼내기 전에 가열하고 부드럽게해야합니다. 강성이 불충분 한 금형의 경우 강성을 향상시키기 위해 금형의 바깥쪽에 강철 프레임을 추가 할 수 있습니다.

C. 드래프트 각도가 충분하지 않습니다.

부족한 철거 각도는 중요한 것 중 하나입니다.철거에 어려움이있는 이유. 플라스틱 사출 금형을 설계하고 제조 할 때 충분한 철거 각도를 확보해야합니다. 그렇지 않으면 플라스틱 부품이 분해되기 어렵습니다. 강제 배출은 종종 사출 성형 플라스틱 부품의 뒤틀림, 배출 위치의 미백 또는 균열 등으로 이어진다. 금형의 움직임은 고정 된 템플릿과 상대적으로 평행해야합니다. 그렇지 않으면 공동이 이동하여 파괴가 불량합니다. 플라스틱 제품을 설계 할 때 초안 각도는 일반적으로 1 ~ 2 도 사이에 표시되어야합니다. 특별한 상황에서는 0.5 도 이상이 될 수 있습니다.

D. 배출 메커니즘의 불합리한 설계.

배출 메커니즘이 불충분한 스트로크, 불균일한 배출, 또는 불량한 이젝터 플레이트 이동을 갖는 경우, 이는 모두 플라스틱 성형 부품의 탈선 불능을 초래할 수 있다.

플라스틱 사출 금형 제조업체는 충분한 배출 스트로크를 보장하기 위해 이젝터 핀의 효과적인 배출 면적을 늘리기 위해 최선을 다해야합니다. 플라스틱 사출 성형 부품의 배출 속도는 적절한 범위 내에서 제어되어야하며 너무 빠르거나 너무 느리지 않아야합니다. 이젝터 플레이트 이동의 주된 이유는 슬라이딩 구성 요소 사이의 접착력 때문입니다.

E. 불량한 곰팡이 배출 또는 금형 온도가 너무 높습니다.

사출 금형 제조업체는 금형의 배기 조건을 개선하고 충분한 배출 채널을 설계해야합니다.

F. 사출 성형 공정으로 인한 철거 어려움.

A. 배럴 온도가 너무 높거나 너무 많은 주입 부피가 있습니다. 금형 온도가 너무 높으면 공동 내의 용융 재료의 냉각이 제자리에 있지 않고 볼륨이 미리 설정된 크기로 돌아 가지 않습니다. 결과적으로 플라스틱 부품이 제거 될 수 없음;

B. 사출 압력이 너무 높거나 유지 및 냉각 시간이 길다. 주입 온도는 배럴 온도, 노즐 온도 등을 포함한다. 온도가 너무 높으면, 몰드 캐비티에 들어가는 용융 재료는 미리 결정된 시간에 냉각되고 형성될 수 없으며, 이는 또한 파괴 효과에 영향을 미친다.

C. 과도한 주입 부피. 주입 체적이 공동 용량을 초과할 때, 그것은 종종 몰드를 팽창시키는 것으로 지칭된다. 너무 많은 용융 물질이 주입되면 압력이 해제되면 팽창하여 금형에 단단히 팽창하여 제거 할 수 없습니다. 주입 볼륨을 조정하면이 문제를 해결할 수 있습니다.

D. 부적절한 주입주기. 사출 압력이 너무 높으면 사출 성형 중에 유지 시간 또는 냉각 시간이 너무 길면 철거가 어려울 위험이 있습니다. 완전히 냉각 된 제품도 쉽게 제거 할 수 없으며 주입주기가 적절해야합니다.